Infrarotprofilierung mit substantieller Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit

Model AG betreibt am Standort Weinfelden zwei Papiermaschinen zur Produktion von Wellpappenrohpapier. An der PM 1 ist die nutzbare Breite für heute zu produzierende Sorten nicht ausreichend. Die Bahn wird mit einer maximalen Breite von 255 cm gefahren, auch wenn dies einen feuchten Rand bis über 12% Feuchte bedeutet. Die Maschine wurde deshalb vor 15 Jahren vor der Aufrollung mit IR Randtrocknern ausgestattet. Hier wird mit jeweils 48 kW ein 150 mm breiter Rand auf Führer und Triebseite mit Infrarotlicht bestrahlt. Dennoch ist der Rand zu feucht, und dadurch wird die Produktionsgeschwindigkeit und Tonnage begrenzt. Auch ergeben sich große Probleme auf den Wellpappenanlagen, die dort zu Runnability-Problemen führt. Es wurde nach einer Lösung gesucht, die es ermöglicht, den Rand sofort auf dieselbe Feuchte zu bringen wie den Rest der Bahn, um so Reklamationen zu vermeiden. Gleichzeitig soll diese Lösung ermöglichen in naher Zukunft die Maschine auf 600 m/min vorzufahren.

Compact Engineering schlug eine Lösung vor, die es ermöglicht, signifikant Energie einzusparen, und in Zukunft die Geschwindigkeit wie gewünscht zu steigern. Dafür werden in der Vortrockenpartie auf Führer- und Triebseite jeweils zwei Strahler mit jeweils 48 kW Leistung eingebaut. Mit diesen kann der Rand auf 150 mm Breite vor der Leimpresse übertrocknet werden, so dass hier nicht übermäßig Leim aufgenommen wird. Dabei werden die Strahler auf jeder Maschinenseite in jeweils vier Zonen à 37,5 mm profilgeregelt, um perfekte Feuchtigkeit über die gesamte Breite des Randes zu garantieren.

Von Compact Engineering wurde vorgeschlagen den Rand des Rohpapiers dort zu trocknen, wo auch die Schrumpfung des Papiers auf den Zylindern erfolgt - und damit Runnability-Probleme bei der Wiederbefeuchtung auf der Wellpappenanlage zu verringern. Hierzu werden die dem Radius der Trockenzylinder angepassten Infrarotlampen jeweils am Ausgang der dritten und vierten Vortrockengruppe über die Trockenzylinder gesetzt. Es muss jeweils eine Filzleitwalze umgesetzt werden um Platz für die Strahler zu finden.

Der Vorteil des Einbaus an dieser Stelle ist eine lange Nachverdampfungszone vor der Leimpresse. Die vorhandenen Strahler verbleiben vorerst in der Maschine. Es wird später überprüft werden, ob die neue, energetisch optimierte Lösung, auch für die Maximalausbaustufe geeignet sein wird. In einem weiteren Schritt kann die Profilregelung über die gesamte Breite durchgeführt werden. Da zur Zeit die Bahn in der Mitte übertrocknet wird, sind hier die Feuchteschwankungen sehr gering. Dies kann sich ändern, wenn nicht mehr wegen zu feuchter Ränder übertrocknet werden muss.